田中精密工業の製造現場には、現品移動票やロット管理カード、作業指示書といった多様な帳票が存在しており、作業者がそれぞれに手で入力していた。こうした多重入力の常態化は、数字の入力間違いといったヒューマンエラーを誘発するだけではなく、入力作業そのものに多大な工数を要する要因になっていた。

　製造現場で管理している生産計画の実績と、基幹システムが保有する実績情報との間にデータの差異が生じて、システム全体の信頼性を損なう事態を招いていた。製品ごとの実際原価や採算状況を迅速に把握できず、経営層から求められる正確な原価管理や工数把握に対処できない状況が続いていた。将来的には生産を統括するERP（統合基幹業務ソフトウェア）の刷新も視野に入っており、まずは現場での実績データを正確かつ標準化された形式で蓄積する仕組みが必要だった。

　自動車産業で内燃機関の電動化が進む中、田中精密工業は電装部品などの新規事業領域への参入を進めている。不確実性の高い新規事業で、現場の状況をリアルタイムに把握し迅速な改善につなげるためにも、情報収集の自動化と一元化が不可欠だった。

実態に即した部品管理と直感的な操作性の両立

　システムの選定では、現場の作業者が迷わず操作できるユーザーインタフェースが要件になった。複数のシステムを比較検討した結果、平仮名での表示が可能で、外国人技能実習生でも稼働後1カ月程度で習熟できる操作性を備えた実績班長を採用した。

　導入プロセスでは、特有の部品管理手法への適合も課題だった。田中精密工業では取引先の要請などによって、同一素材に複数の品番を割り当てるケースがある。従来の設計部品表では1つの品番しかひも付けできず、実体に基づく在庫の消費管理が困難だった。この課題に対し、複数品番をグループ化して扱う「グルーピングマスター」の仕組みを適用して、実態に即した在庫管理体制を構築した。

　当初は予算制約から部分的な機能導入を検討したものの、業務プロセスの標準化やロットトレースの自動化、データ基盤整理といった全体最適を見据え、広範な機能の導入を決断した。

データ収集の自動化による工数削減と品質管理の高度化

　2026年3月に呉羽工場でシステムが本格稼働して以降、製造現場のデータ収集プロセスは一変した。製品ラベルの発行と同時に生産数の実績がシステムへ即時登録されるようになり、それまで毎日2時間ほどかかっていた手作業による実績入力が不要になった。手作業に起因する入力ミスの解消、データ訂正や確認作業の負担軽減といった効果もある。

　品質管理の面でも、トレーサビリティーが飛躍的に向上した。ロット情報がシステム内で検索できるようになったことで、不具合発生時の迅速な原因特定や影響範囲の把握が可能になった。経営視点でも、作業実績や工数データをタイムリーかつ正確に収集できる環境が整い、原価把握やデータに基づく意思決定の土台を確立した。

共通基準の横展開と全体最適への展望

　呉羽工場での稼働を通じて確立した共通基準のフォーマットやシステム改修の知見をマニュアル化して、婦中工場への展開が進んでいる。2026年8月末時点で同工場の約3分の1で導入が完了しており、同年12月末には全域への展開が完了する見込みだ。これによって、各工場や部門を横断した共通基準によるデータ収集体制が整う。

　田中精密工業は今後、実績班長に蓄積されたデータをBIツールで可視化する方針だ。IoT（モノのインターネット）技術を用いてデータ収集も拡充する。MESを用いた現場の実績収集、BIツールでの分析と可視化、ERPによる経営管理をシームレスに連携させることで、製造現場から経営層までが一貫したデータに基づいて判断を下す、データドリブンな製造体制の構築を進める。