配分数量の計画精度

　一般的に同じブランドのアパレルの店舗でも、立地条件や店舗の大きさなどにより、それぞれ販売傾向が異なる。地域により消費者の購買傾向、嗜好（しこう）、そして店舗に求める要件も違っている。そこでアパレル側としては、過去の店舗ごとの売り上げデータや店舗の坪数などを基に、S店、A店、B店、C店などのように店舗をクラス分けし、初回の配分はそれぞれの店舗のクラスに応じた数量を送付することになる。その後、店舗での販売状況を加味しながら追加商品の投入を行うことで、全体としての物流の最適化を行う。しかし、実際には初回投入後にさまざまな無駄な物流が起こっている。

配送の指示を行うのは誰か？

　一般的に、アパレル物流において商品出荷の指示は本部の担当者が行う。上記のように各店舗のクラスを考慮し、物流センターへ配分・出荷の指示を行ったり、POSデータなどから得られる販売状況を加味しながら追加投入のタイミングや数量などを決定するのも、主にこの担当者の仕事である。一方で、店舗で顧客の要望に即座に、そして最大限に答えるために、物流センターや他店舗などから商品を移動させることのできる権限を店舗側にも与えている。このように、アパレル物流における商品出荷は、プル型（本部指示）とプッシュ型（店舗指示）が混在する仕組みとなっている。そのため、本部担当者は実際の商品所在を見ずに、在庫データと売り上げPOSデータのみで判断して出荷指示を出し、一方店舗担当者は店頭在庫を確認する時間を十分に取れずに、安易に他店への在庫問い合わせで対応してしまうケースもある。ここにアパレルの物流オペレーションのジレンマが存在している。

無駄な物流を可視化して改善する

　RFIDは、商品コード以外にそれぞれの個品へユニーク番号が付与されるので、実際の商品の詳細物流フローをトレースし、可視化することができる。今回4カ月の実証実験の結果、以下のような物流オペレーションの問題が浮き彫りになった。

• 店舗入荷の同日に商品が再度物流センターへ返送される
• 同じ品番の商品が物流センターと他店舗から同時に店舗へ配送される
• 店舗のバックルームに商品があるにもかかわらず、他店舗から同一商品を取り寄せてしまう

　一般的にアパレル企業では、工場から店頭への初回の物流費に関しては詳細を把握している。しかし、追加投入や店舗間移動などの「その後」の物流費は、倉庫でのオペレーション費用や店舗での必要経費として合算されるため、把握しづらくなっている。しかも、アパレル企業としては商品の店舗間移動の物流費などはいわば「必要悪（顧客サービスのためなら仕方ない費用）」ととらえ、たとえ1000円の商品でも500円を掛けて移動を行うのが通例である。

　各商品に張り付けたRFIDは、工場から物流センター、そしてある店舗からまたほかの店舗へ、そして再び物流センターへと、すべての流れを記録しながら旅をしている。この旅の履歴を洗い出して可視化することで、無駄な物流を改善し、物流の全体最適化が可能になると期待されている。

物流センターの庫内オペレーションの効率化

　物流センターの主要な役割は、主に3つに分けられる。

1. 工場から受け取ったバルク（ばら積み）商品を、店舗ごとに決められた数量に初回配分する
2. 初回配分で残った商品を在庫として保管し、指示に基づき必要数量を追加送付する
3. 店舗から返送された商品を確認して、再度在庫に戻す

　言うまでもなく、これらの作業に付随したさまざまな種類の物流加工業務もある。

　まず、1の場合は主に生産地である海外から商品が届き、倉庫内で配分後に国内の店舗へ送付するという手順を踏む。しかし、短納期サイクルであるアパレル物流においては、配分などの作業に割ける時間は極めて少ない。また、週末に販売が集中するアパレルの特性に合わせて、木曜日に物流センターに商品が集中するため「ボトルネック」となるケースが多い。これに対して、週初めには作業が少なく、週内での平準化が難しいという特性がある。

　2の場合は、都度出荷指示に基づき商品をピックし、店舗ごとのダンボールに入れて出荷するが、倉庫ではさまざまな商品が混在するため出荷間違いなどのミスが発生することも少なくない。

　1、2共に、店舗での入荷時の確認のために納品書の同梱が求められている。そのため、ダンボールを閉じる前に商品を1点1点バーコードで読み取り、出荷指示との整合性を確認しながら出荷検品を行い、納品書を出力する必要がある。人手と機器に依存するこの作業は、従来ボトルネックとなる可能性が高かった。しかし、バーコードに代わってRFIDを利用することで、RFIDリーダーの上に商品を通過させるだけで読み取ることができ、大幅な作業軽減と時間短縮を実現できる。

RFIDリーダーを使った出荷検品。木製のテーブルトップ内にアンテナが内蔵されており、通過させるだけで商品情報を読み取ることができる

　また、出荷検品においては、ダンボール内の個品をスキャンした情報をすべて1つのコードにひも付け、そのコードを付したSCM（Shipping Container Marking）ラベルをダンボールの外側に張ることで、開梱せずにどの商品が納められているかを知ることができる。さらに、このSCMラベルをRFID化することにより、トラックへ詰め込む出荷時にも離れたところから自動でデータを読み取ることができ、常に正確な出荷ステータスを把握することができる。

SCMラベルにRFIDを使い、出荷確定を自動化する

　このSCMラベルに書かれた事前出荷情報（ASNデータ：Advance Shipping Notice）は、出荷後即座に店舗に送付される。そのため、店舗では入荷時に外箱のSCMラベルを読み取るだけで、店舗への入荷が確定される。

　前述3の返品フローでは、商品の検品に手間が掛かる上に、バーコードを読み取りながら1つひとつの商品を確認していたため、在庫へ戻すまでの時間がロスの原因になっていた。ここでもRFIDを使用した返品オペレーションにより、返品入荷から棚戻し（＝在庫として登録）までの時間の大幅な短縮が可能だ。

　また、倉庫での商品管理に欠かせない、在庫照合のための棚卸し作業では、RFIDが大きく活躍する。バーコードでは1つひとつの商品を読む必要がある、畳んである商品などは、商品を1つずつ取り出して確認し、畳み直しの作業も発生する。しかし、RFIDを利用すれば、たとえ包装された商品であってもリーダーをかざすだけで確認できるため、作業時間の大幅な短縮につながる。UHFなどの特性を生かし、比較的離れた場所からでも読み取る設定も可能なため、高い場所や奥にある商品などの棚卸しも楽に行える。

RFIDを利用したオペレーション戦略の高度化

　2回に分けてアパレル業界におけるRFIDを活用した新しい取り組みを見てきた。RFIDは、バーコードと比較して読み取り作業の効率化が可能であることは周知の事実であり、それによる作業負担の軽減やコスト削減などが、導入効果の主たる論点として語られてきた。しかし、導入効果をそれだけに限定してもよいのだろうか。海外の工場から物流センターを経て、店舗、そして消費者の手元まで「旅をするRFID」が、その時々に取得する膨大なデータをタイムリーに分析し、必要としているプレーヤーに都度開示することで、アパレル業界の受発注管理、数量決定、サプライチェーンマネジメント（SCM）などの手法も変わってくるであろう。

　実証実験の結果を踏まえて今回提唱する施策は、RFIDを利用して「個品情報の精査」を行うことによる生産性向上の新しい手法であり、より細かい粒度でサプライチェーン、バリューチェーンを組み直すことである。これはまさしくアパレル業界、ひいては流通業界におけるオペレーション戦略の高度化であり、今まで業界が抱えていたさまざまなロスを回避、もしくは軽減する新たな施策でもある。次世代に向けたアパレル業界をはじめとする流通業のオペレーション戦略のイノベーションは、個品へのRFID導入から始まるのではないかという確かな予感がする。