工具メーカーのStanley Black & Deckerは、デジタルトランスフォーメーション(DX)を進めたことで生産設備のオペレーションが大きく変わった。同社でIndustry 4.0担当グローバルバイスプレジデントを務めるスディ・バンガロール氏によると、世界100カ所を超える同社の生産拠点はデジタル化の段階がそれぞれ異なり、自動化がほとんど進んでいないレガシーなプラント(装置や工場)もあれば、最先端技術を採用している高度な施設もあったという。前編「DXの成功には『従業員のスキル向上と再教育』が不可欠な理由」に続く本稿は、DXとともに顕在化する従業員のスキル格差の解消に向けた「スキル向上」(Upskilling)と「再教育」(Reskilling)の事例として、同社の取り組みを紹介する。
Stanley Black & Deckerは2016年から産業用IoT(モノのインターネット)の技術を使用して、工業アセット(設備と運用体制)、従業員、プロセスに関する企業内のデータやシステムを結ぶ「コネクテッドエンタープライズシステム」と、工業アセット用の自動化システムを構築している。バンガロール氏によると、コネクテッドエンタープライズシステムの構築にはRockwell AutomationとPTCの技術を採用し、自動化システムはRockwell AutomationとPanek Precisionの技術を中心に据えて構築を進めているという。
バンガロール氏は「当社はレガシーな企業だが、トップクラスのイノベーション企業の一員になりたいと考えている」と話す。そのためには製品と顧客サービスを変革しなければならない。同氏によると、それと同じくらい重要なのが、製品をどのように製造するか、製品を製造する従業員をどのように支援するかだ。
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